德國FOERSTER渦流漏磁點焊檢測儀

德國FOERSTER渦流漏磁點焊檢測儀NPF-V110

德國FOERSTER霍釋特

一體化設備

?使用筆記本電腦作為載體；

?沒有任何的外露電子部件；
?提供充足續航力，三防性能*客戶苛刻環境下的使用

磁感應技術無需耦合介質

?電磁技術的應用，可以非接觸測量；
?對焊點表面要求降低：焊點扭曲，表面電泳層，表面油漆層，都可以直接使用。

渦流陣列探頭

?測量中無需更換探頭，一個探頭幾乎可以測量所有的焊點，并模擬成像；
?探頭頂端設有OK和NG指示燈，方便讀取。

自動化工業4.0

?提供極快的檢測速度，每個焊點檢測時間小于5秒；
?可以實現機械手臂測量，為自動化而生。

所選的工業電腦必須能在焊接生產現場的環境中使用，要求必須具有堅固、防震、防潮、防塵、耐高溫等功能。工業用筆記本電腦和軟件系統配置：
 

德國FOERSTER渦流漏磁點焊檢測儀NPF-V110參數
 

 
工作方式：渦流漏磁(電磁)
檢測單塊板厚度范：0.6～3.5 mm（鋼材）
焊核檢測直徑： 0～9.9 mm（鋼材）有效探頭覆蓋寬度11mm
測量單位：mm；inch；μs
板材類型： 270～1500Mpa
相應端：R電極
板材及焊點表面狀態：未經處理，電鍍熱處理，鍍鋅，熱成型鋼材
可檢測板材數量：2層板，3層板
探頭材料：FR
檢測狀態設置：設置的參數可被保存和自動調用
評判模式：OK和NG的評判，可計算焊核直徑，熱影響區域直徑，焊點相對強度，*數據化，閘門設定，自動判斷
選項：向導模式，檢測數據管理模式
工作溫度范圍：5～40 攝氏度
工作濕度范圍：0%RH～80%RH(無冷凝狀態)
電源：外部電源適配器，85伏AC到240伏AC自適應，0.5A，工作時間超過4個小時
 

 軟件系統
提供的軟件應為廠方***且穩定的系統，廠方應提供軟件的備份，防止電腦出現病毒侵襲或特殊情況造成的系統癱瘓無法正常工作。
 
保存帶獨立設置的焊點組或單個焊點的掃描計劃，設置自動鏈接，若無操作員終止，焊點或焊點組之間檢測能平穩的進行
 
自動提醒用戶查看當前使用的探頭和檢測計劃中的探頭是否*，減少誤操作
 
監控探頭與焊點表面的貼合情況，探頭的對中和其它重要的參數，大大減少操作員的失誤，如果出現不正常的探傷波形，軟件會提示操作員重新檢測
 
對焊點自動結果判定和缺陷分類，并依據實踐證明了的運算法則，提供自動結果分類.
 
設計符合人機工程學,方便工人操作和維修. 根據對已經保存的掃描信號的重新檢測，對檢測計劃中的參數進行微調?？梢愿膮?，并對已保存的檢測數據進行再次評估，無需對焊點進行重新檢測
 
擁有先進的功能，能夠對有問題的虛弱焊進行檢測
 
除檢測一般的裸板和鍍鋅板外，還可檢測高強度鋼部件的能力
 
能檢測3層板并且有缺陷分類的能力
 
根據用戶的鈑金厚度，自動感應并設置儀器參數，進行快速檢測
 
具有判斷焊核相對強度的功能
 
檢測分析軟件是開放式的，可針對現場的焊點對檢測數據庫進行隨時修正并保存，提高探測精度；
 
通過向導建立檢測計劃，方便快捷；
 
可將各個待檢工件圖片輸入儀器，編號后逐個一一對應進行檢測，檢測結果以不同顏色標志，一目了然；
 
具有自動磁感增益調節功能，自動鎖定***峰值數據，進行檢測結果的評判；
 
具有多種結果評判模式，適合不同板厚匹配；
 
可以根據檢測方案的名稱，檢測日期等進行篩選，便于統計分析；
 
輸出報告，可以將所有與點焊檢測有關的信息，如探頭型號，檢測日期，檢測人員，圖形和對檢測結果的評價等在檢測報告中同時輸出，進行歸檔處理；

風電行業解決方案

葉片檢測解決方案；

檢測的問題與難點：

在風電葉片檢測中，內部分層，脫粘等缺陷是影響其壽命的重要因素，因而PT這樣的表面檢測手段使用有限，而且這類缺陷，RT對其反應也極其不敏感；

對于傳統的UT檢測來說，玻璃纖維結構穿透性非常差，需要極低頻率的探頭才能夠穿透工件，地面的不平整和支撐梁的信號干擾，對常規超聲檢測影響非常大；

因此，傳統的無損檢測方法很難達到檢測目的

葉片相控陣檢測解決方案：

    針對葉片檢測的特點和難點，我們對粘接區域的內部檢測做出了解決方案，采用相控陣檢測方法，主要檢測葉片粘接區域分層、脫粘、缺膠斷膠等缺陷，如下：

葉片相控陣檢測配置及效果

檢測使用相控陣設備，搭配0.5兆的風電相控陣探頭進行檢測，檢測結果不僅能清晰的顯示脫粘位置、形狀、大小，數據還可以一直保存。

葉片相控陣檢測的優勢：

可靠性高。傳統超聲檢測葉片粘接情況時，很難捕捉到膠層回波與缺膠缺陷回波，往往采用底波法檢測膠層，此方法可靠性很低，無法確定缺陷類型、大小，甚至存在漏檢、誤判情況，而相控陣檢測檢測能夠檢測到缺陷的位置、大小、形狀和類型，可靠性大大增加。

漏檢率低。傳統超聲檢測對人員要求非常高，不僅需要對葉片結構了解，還需要掌握很高的超聲檢測技術，檢測過程檢測人員實時判斷，檢測結果與耦合情況、檢測人員的技術、態度、甚至情緒息息相關，而相控陣檢測只需要調好儀器，按部就班的進行掃查，事后評判數據即可，如存在耦合不良或其他任何情況，數據上就會顯示出來。

無耦合劑污染。相控陣檢測大部分均可用水作為耦合劑，檢測后沒有殘留，無任何污染。

視圖直觀。相控陣檢測所形成的數據不僅僅有A掃描波形，更有B掃、C掃、D掃、S掃等不同角度的視圖，立體的顯示被檢工件的內部情況，更容易被人理解，也更容易分辨缺陷，這是傳統超聲*的。

穿透力和分辨力高。相控陣使用的聚焦功能，保證了聲波有足夠的能量穿透被檢工件的同時擁有較高的分辨力，能夠檢測出缺陷的實際情況。

數據可一直保存。傳統超聲檢測原始記錄全靠現場人員手寫，沒有其他記錄，無法控制現場實際檢測質量，相控陣對現場檢測的情況*體現在檢測數據上，檢測的數據可一直保存，通過檢測數據控制現場檢測質量。

螺栓檢測解決方案；

風電螺栓分類

地腳螺栓[]—連接地基和塔筒的螺栓

塔筒螺栓—連接塔筒的螺栓

葉片螺栓—連接葉片和輪轂的螺栓

螺栓檢測的問題與難點：

對于螺栓檢測，傳統檢測方法通常使用磁粉檢測或常規超聲檢測，但對在役螺栓檢測均存在一定局限性：

1、在役螺栓大部分均埋藏在工件中，僅漏出端頭一部分，在不拆卸的情況下，磁粉檢測無法進行；

2、較長的葉片螺栓或地基螺栓，常規超聲檢測衰減較大，無法保證能夠發現缺陷，接觸面積又很小，極易漏檢；

3、常規超聲檢測無法幾率數據或記錄缺陷，無可追溯性。

相控陣檢測均解決了以上問題。

螺栓相控陣檢測解決方案：

針對螺栓檢測的難點，我們采用相控陣小探頭，搭配于螺栓檢測的掃查器進行檢測，探頭在掃查器內旋轉一周采集數據并進行保存

齒輪箱檢測解決方案；

齒輪箱相控陣檢測配置及效果：

使用相控陣檢測齒輪齒部的內部缺陷，采用高頻小探頭進行檢測，能夠有效發現齒部內部較小的缺陷，檢測范圍可有效覆蓋整個齒部。

塔筒檢測解決方案；

塔筒檢測的問題與難點：

傳統的檢測方法中，超聲檢測效率較慢，且較于依賴人員操作手法，檢測結果無法保證；射線檢測效率慢且不環保、存在一定危險性。使用TOFD+相控陣技術，可以對塔筒焊縫進行全面檢測，檢測效率*，且環保，是替代傳統超聲、射線檢測的理想選擇。

塔筒檢測解決方案；
塔筒檢測的問題與難點：
傳統的檢測方法中，超聲檢測效率較慢，且較于依賴人員操作手法，檢測結果無法保證；射線檢測效率慢且不環保、存在一定危險性。使用TOFD+相控陣技術，可以對塔筒焊縫進行全面檢測，檢測效率*，且環保，是替代傳統超聲、射線檢測的理想選擇。
 
塔筒相控陣檢測的優勢：
——高效省時,特別是管狀工件
——數據可一直記錄
——視圖直觀
——穿透力和分辨力高
——缺陷定位更準確，能準確分辨缺陷所在位置
——無耦合劑污染，大部分檢測可以用水耦合
——可以TOFD和PAUT聯合掃查
 
 

塔筒相控陣TOFD聯合檢測的視圖效果：
TOFD和相控陣可使用掃查器進行聯合掃查，不僅檢測效率高，兩種檢測方法也形成互補，對塔筒焊接部位進行全方面的檢測。
 
 

主軸檢測解決方案；
主軸檢測的問題與難點：
風電主軸的探傷也是風電檢測領域非常重要的一個環節，風電主軸為長空心結構，加工臺階多回波多，傳統超聲很難穿透，即使穿透也很難區分信號來源。且小缺陷分辨力不足。相控陣可以解決此類問題。使用超聲相控陣技術可以在轉軸出現微小裂紋的時候即發現該缺陷，并進行相應的處理。

 

主軸相控陣檢測解決方案：
使用相控陣探頭放置在可接觸到的軸外側，可對由于軸套的存在而無法接觸到的軸外表面裂紋進行檢測。
 
 

底座、輪轂等（球墨鑄鐵）檢測解決方案；
球墨鑄鐵檢測的問題與解決方案：
由于球墨鑄鐵材料本身的聲學特性，導致傳統UT檢測雜波信號過多，無法進行有效分辨和檢測，相控陣檢測專門針對鑄件進行了優化，使其能夠有效的發現內部氣孔、夾渣、縮孔等缺陷，保證了結果的準確性。
 

其他目視檢測解決方案； 
常見的目視檢測的問題與解決方案：
風機運行的過程中，葉片承受載荷較大，運行環境惡劣，風吹、日曬、雨淋、雷擊、腐蝕等等都會對葉片造成或大或小的傷害，在日常檢查中能夠有效發現這些缺陷顯得尤為重要。
    由于運行環境不同，沿海的風電場葉片受損更為嚴重些，主要來自雷擊、鹽霧以及臺風的破壞。葉片內部缺陷檢查起來十分困難，靠近葉尖區域人員無法進入，我們使用爬行器連接內窺鏡來代替人進行目視檢測，即可以提高效率，又可以記錄，能夠達到有效的目視檢測目的。
 
 

潤滑系統磨損監測與分析：
潤滑系統的壽命直接影響到整個風電機組的正常運營和使用年限。通常，潤滑系統涉及到三個部分的監測:
    1.潤滑狀態監測
    2.磨損監測與分析
    3.污染物監測
 

其中磨損監測意義重大，機組工程師能夠根據磨損金屬的成分變化，來預測整個系統的使用壽命，從而及時維護，達到機組正常的運營的目的。
 

可靠的質量，靈活的使用環境，超低監測極限，解決了風電客戶現場對磨損金屬的分析需求。因此，一線的工程師和工作人員，無需復雜的操作，也不用將樣品帶回實驗室，即可以得到能夠與實驗室結果媲美的分析報告。