壓力容器無損檢測有那些方法？

壓力容器無損檢測有那些方法？

第86條 壓力容器焊接接頭檢測方法的選擇要求如下：
     １、壓力容器壁厚小于等于38mm時，其對接接頭應采用射線檢測；由于結構等原因，不能采用射線檢測時，允許采用可記錄的超聲檢測。
     ２、壓力容器壁厚大于38mm（或小于等于38mm，但大于20mm且使用材料搞拉強度規定值下限大于等于540Mpa）時，其對接接頭如采用射線檢測，則每條焊縫還應附加局部超聲檢測；如采用超聲檢測，則每條焊縫還應附加局部射線檢測。無法進行射線檢測或超聲檢測時，應采用其他檢測方法進行附加局部無損檢測。附加局部檢測應包括所有的焊縫交叉部位，附加局部檢測的比例為本規程第84條規定的原無損檢測比例的20%。
     ３、對有無損檢測要求的角接接頭、T形接頭，不能進行射線或超聲檢測時，應做100%表面檢測。
     ４、鐵磁性材料容器的表面檢測應優先選用磁粉檢測。
     ５、有色金屬制壓力容器對接接頭應盡量采用射線檢測。
     第87條 除本規程第85條規定之外的其他壓力容器，其對接接頭應做局部無損檢測，并應滿足第84、86條的規定。局部無損檢測的部位由制造單位檢驗部門根據實際情況。但對所有的焊縫交叉部位以及開也區將補其他元件覆蓋的焊縫部分必須進行射線檢測，拼接封頭（不含先成形后組焊的拼接封頭）、拼接管板的對接接頭必須進行100%超聲或射線檢測，其合格級別與壓力容器殼體相應的對接接頭一致。
     拼接封頭應在成形后進行無損檢測，若成表前進行無損檢測，則成形后應在圓弧過渡區再做無損檢測。
     搪玻璃設備上、下接環與夾套組裝焊接接頭，、公稱直徑小于250mm的搪玻璃設備接管焊接接頭可免做無損檢測，但應按JB4708做焊接工藝評定，編制切實可行的焊接工藝規程，經制造單位技術負責人或總工程師批準后嚴格招待上、下接環與筒體連接的焊接接頭，應做滲漏試驗。
     經過局部射線檢測或超聲檢測的焊接接頭，若在檢測部位發現超標缺陷時，則應時行不少于該條焊接接頭長度10%的補充局部檢測；如仍不合格，則應對該條焊接接頭全部檢測。
     第88條壓力容器的無損檢測按JB4730《壓力容器無損檢測》執行。
     對壓力容器對接接頭進行全部（100%）或局部（20%）無損檢測：當采用射線檢測時，其透照質量不應低于AB級，其合格級別為Ⅲ級，且不允許有未焊透；當采超聲檢測時，其合格級別為Ⅱ級。
     對GB150、GB151等標準中規定進行全部（100%）無損檢測壓力容器、第三類壓力容器、焊縫系數?、?的壓力容器以及無法進行內外部檢驗或耐壓試驗的壓力容器，其對接接頭進行全部（100%）無損檢測：當采用射線檢測時，其透照質量不應低于AB級，其合格級別為Ⅱ級；當采用超聲檢測時，其合格級別為Ⅰ級。
     公稱直徑大于等于250mm(或公稱直徑小于250mm。其壁厚大于28mm)的壓力容器接管對接接頭的無損檢測比例及合格級別應與壓力容器殼體主體焊縫要求相同；公稱直徑小于250mm，其壁厚小于等于28mm時僅做表面無損檢測，其合格級別為JB4730規定的Ⅰ級。
     有色金屬制壓力容器焊接接頭的無損檢測合格級別、射線透照質量按相應標準或由設計圖樣規定。
     第89條 壓力容器的對接接頭進行全部或局部無損檢測，采用射線或超聲兩種方法進行時，均應合格。其質量要求和合格級別，應按各自合格標準確定。
     第90條 進行局部無損檢測的壓力容器，制造單位也應對未檢測部分的質量負責。
     第91條 壓力容器表面無損檢測要求如下：
     1、 鋼制壓力容器的坡口表面、對接、角接和T形接頭，符合本規程第69條第款條件且使用材料抗拉強度規定值下限大于等于540Mpa時，應按GB150、GB151、GB12337等標準的有關規定進行磁粉或滲透檢測。檢查結果不得有任何裂紋、成排氣孔、分層，并應符合JB4730標準中滲透性檢測的顯示痕跡等級評定的Ⅰ級要求。
     2、 有色金屬制壓力容器應按相應的標準或設計圖樣規定進行。
     第92條 現場組裝焊接的壓力容器，在耐壓試驗前，應按標準規定對現場焊接的焊接頭進行表面無損檢測；在耐壓試驗后，應按有關標準規定進行局部表面無損檢測，若發現裂紋等超標缺陷，則應按標準規定進行補充檢測，若仍不合格，則應對該焊接接頭做全部表面無損檢測。
     第93條 制造單位必須認真做好無損檢測的原媽記錄，檢測部位圖應清晰、準確地反映實際檢測的方位（如：射線照相位置、編號、方向中等），正確填發報告，妥善保管好無損檢測檔案和底片（包括原缺陷的底征）或超聲自動記錄資料，保存期限不應少于七年。七年后若用戶需要可轉交用戶保管。

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